在要求日益严苛的钢铁和铝行业,保持轧辊的完整性与性能,对确保稳定的产品质量、减少停机至关重要。Ascential Technologies 旗下品牌 LISMAR 的自动检测系统,正是为应对这些挑战而设计,联合运用多种先进的无损检测(NDT)技术。通过集成涡流技术(ET)、表面波技术(SW)和超声技术(UT),LISMAR 提供了一套全面的解决方案,能够高精度、高可靠性地检测表面缺陷和次表面缺陷。
下文将逐一介绍各项无损检测技术的原理与优势,以及将它们联合运用后如何进一步提升效率。
表面缺陷检测：涡流技术
ET 是一种电磁检测技术,其原理是在导电材料中感应出涡流,并测量材料对涡流的响应,从而发现异常。它是 LISMAR 系统用于表面检测的核心方法之一。
这项技术尤其适用于检测轧辊表面或近表面的缺陷,确保即使是极细微的瑕疵,也能在影响生产质量之前被发现。
涡流检测（ET）的其他主要优势包括：
- 对裂纹、气孔和夹杂物等微小表面缺陷具有高灵敏度
- 检测速度快,非常适合自动化系统
- 非接触式测量，减少磨损与维护
表面裂纹检测：表面波技术
为进一步增强表面检测能力,LISMAR 系统采用了 SW 技术,这是一种利用沿材料表面传播的超声表面(瑞利)波的方法。SW 之所以重要,是因为它是检测闭合型表面裂纹的绝佳手段,即便是其他方法难以发现的裂纹也不例外。此外,它对浅层缺陷十分敏感,而这类缺陷在常规超声检测中可能无法产生强信号。SW 与 ET 互为补充,还能提高整体检测的可靠性。
通过将 ET 与 SW 相结合,LISMAR 可对表面状况实施稳健且冗余的检测,把漏检缺陷的风险降至最低。
次表面检测：超声技术
表面检测固然必不可少,但许多关键缺陷源自表面之下。为此,UT 通过检测轧辊内部的缺陷发挥着重要作用。UT 的原理是向材料中发射高频声波,并分析反射回来的信号。
这项技术可确保隐蔽缺陷在轧辊生命周期的早期即被发现,否则这些缺陷一旦未被察觉,可能引发灾难性故障。具体而言,UT 擅长:
- 可检测内部裂纹、夹杂物和空洞
- 深度测量准确,可精确定位缺陷
- 可对厚壁材料和大型轧辊进行可靠检测
组合方案，实现最高可靠性
LISMAR 自动检测系统的真正优势,在于这三种技术的集成。ET 与 SW 相结合,使表面检测更为全面,而 UT 则可提供可靠的次表面缺陷检测。
总体而言,这种多技术融合的方式可提高检出概率、减少误报,并增强对检测结果的信心,同时将多种技术集成于一个强大的平台,为轧辊检测树立了标杆。这套全面的解决方案可确保以最高的准确度检出表面缺陷和次表面缺陷,帮助制造商保持最高的产品质量标准,同时降低运营风险。
为进一步提高效率,LISMAR 的系统采用全自动方式,可实现:
- 检测质量稳定一致，不受操作人员技能水平影响
- 产能高，适合工业环境
- 可融入生产与维护工作流程
这种自动化不仅提高了效率,还为质量控制和预测性维护提供了可追溯性和数据记录。
借助 LISMAR 等先进的检测技术,企业可以延长轧辊寿命、优化生产流程,最终提升运营的可靠性。
